In 4 Schritten zur optimalen Palettenwickeltechnik

Geposted von Bob Lemmen

pallet wikkelenSchäden an Ihren Produkten möchten Sie natürlich unter allen Umständen vermeiden. Beschädigte Produkte wirken sich nicht nur nachteilig auf Ihr Image aus, sondern bringen auch erhebliche Zusatzkosten mit sich. Völlig ausschließen lässt sich das Schadensrisiko nicht, wohl aber minimieren. Und das ist auch nötig, denn Kunden haben nun mal hohe Erwartungen. Wer diese Erwartungen erfüllen will, muss in jedem Fall stabile Paletten zusammenstellen, und das geht nur mit cleverer Palettenwickeltechnik. Doch worauf genau ist zu achten, wenn man das Wickelverfahren optimieren will? Und wie sieht eine gut gewickelte Palette eigentlich aus? Zwei wichtige Fragen, die wir in diesem Blog beantworten. Außerdem gehen wir auf einige häufige Probleme ein und legen dar, wie sie sich vermeiden lassen.

 

1. Die richtige Gesamtkraft der Folie auf die Ladung

Sicher wissen Sie schon alles Wesentliche über das Palettenwickeln. Aber wären Sie nicht gerne ein echter Experte im Palettenwickeln? Dann ist die „Containment Force“ in jedem Fall ein Begriff, den Sie kennen müssen. Die Containment Force ist die richtige Gesamtkraft der Folie, die auf die Ladung wirkt. Oder anders ausgedrückt: der Druck auf der Ladung durch das Straffziehen der Folie. Nicht umsonst wird auch der Begriff Hugging Pressure (wörtlich „Umarmungsdruck“) verwendet. Dies ist der wichtigste Gradmesser für stabile Paletten. Somit spielt er bei jeder Palettenwicklung eine entscheidende Rolle. Die Gesamtkraft der Folie auf die Ladung wird an verschiedenen Punkten gemessen: unten, oben und in der Mitte der Palette. Wie hoch die Gesamtkraft der Folie auf die Ladung sein muss, hängt von dem Gewicht und der Stabilität der Ladung ab. Indem man die Gesamtkraft der Folie auf die Ladung regelmäßig überprüft, sorgt man für stabile Ladungen und weniger Schäden.

 

2. Ladung sicher an der Palette befestigen

Eine Ladung kann noch so sauber gestapelt und gewickelt sein, wenn sie nicht sicher an der Palette befestigt ist, war die Mühe vergebens. Erst durch die Befestigung der Ladung an der Palette entsteht ein stabiles Ganzes, das den Transport sicher übersteht. Daher wickeln viele Stretchwickler die Folie komplett bis unter die Palette. Dies scheint auf den ersten Blick eine gute Lösung zu sein, bis die Palette dann transportiert wird. Der Hubwagen oder Gabelstapler muss seine Gabeln nämlich jetzt durch die Folie hindurch stechen, um die Palette aufzugreifen. Ist das Wickelmuster aber erst einmal durchbrochen, hat die Ladung nicht mehr die richtige Gesamtkraft der Folie auf die Ladung und ist somit nicht mehr stabil. Die einfachste Art, dies zu vermeiden, ist ein Folienstrang. Hierzu rollt der Stretchwickler den unteren Teil der Folie zu einem festen Strang zusammen und wickelt ihn um die Oberkante der Palette. So wird die Ladung an der Palette gesichert, ohne dass die Folie beim Transport der Palette im Weg ist.

 

3. Lose Folienenden vermeiden

Lose herabhängende Folienenden können zu gefährlichen Situationen führen. Sitzt das Ende der Folie nicht fest, kann es beim Befördern der Palette hängen bleiben, sodass die Folie reißt oder sich aufwickelt. Die Gesamtkraft der Folie auf die Ladung lässt nach und die Ladung verliert ihre Stabilität. Außerdem kann man sich nur allzu gut vorstellen, was geschieht, wenn lose Folienenden in andere Maschinen geraten (zum Beispiel in den Gabelstapler). Paletten können umstürzen, Maschinen Schaden nehmen und gefährliche Situationen für das Personal entstehen. Doch wie lassen sich lose Folienenden vermeiden? Ein guter Stretchwickler befestigt das Ende der Folie automatisch an der Palette. Und auch wenn die Automatisierung dieses Prozesses die Fehlerquote senkt, ist es in jedem Fall sinnvoll und wichtig, die fertig gewickelte Palette noch einmal zu überprüfen.

 

4. Häufige Palettenwickelprobleme lösen

Sie kennen jetzt die grundlegenden Arbeitsschritte auf dem Weg zu einer korrekt gewickelten Palette. Doch der Teufel steckt bekanntlich im Detail. Daher müssen Sie bestimmte Probleme, die beim Palettenwickeln häufiger auftreten, gezielt angehen. Indem Sie diese Fehler lösen oder - besser noch - vermeiden, ersparen Sie sich Schäden und Kosten. Gehen Sie deshalb die folgenden Punkte durch, um zu sehen, was Sie verbessern können:

  • verhindern, dass die Folie bricht oder reißt;
  • verhindern, dass sich die Ladung verformt;
  • die richtige Folie wählen;
  • den Stretchwickler richtig einstellen.

Kennen Sie diese Probleme? Dann wissen Sie, wo Sie anfangen müssen. Kennen Sie diese Probleme nicht? Umso besser! Achten Sie aber dennoch weiter auf diese Punkte. Vorbeugen ist besser als Schäden beheben.

 

Beginnen wir beim Wickeln

Wir haben Ihnen alle wichtigen Anhaltspunkte gegeben, um den Palettenwickelprozess zu optimieren. Sie wissen also, worum es geht, und können die Schwachstellen jetzt in Angriff nehmen. Sind die Ladungen, die Sie transportieren, korrekt an der Palette befestigt? Wirkt die richtige Gesamtkraft der Folie auf die Ladung? Kleben die Folienenden fest an der Palette und hängen nirgendwo herab? Wenn Sie all diese Fragen guten Gewissens mit Ja beantworten können, sind Sie auf einem guten Weg zu einem optimalen Palettenwickelprozess. Möchten Sie mehr erfahren über die Zusammenstellung stabiler Paletten? Dann laden Sie hier den Leitfaden zur Palettenstabilisierung herunter!

 

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Dieser Beitrag wurde am 19. September 2019 veröffentlicht und am 19. September 2019 aktualisiert.

Topics: Stretchwickler, Eindaemmungskraft, Produktschaden, palettenstabilität

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